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IOM Build Race tune is the best site on the web for all things IOM and radio yacht racing. How to build, setup and race your boat Building, tuning, racing IOM and radio Model Yachts Welcome to Barrow's unique information site for radio sailing. If you are looking to get into radio sailing, improve your performance or learn about building and setting up these tricky boats, then this is the site for you. Boat building, setting up the boats, maximising sailing performance and much much more. Either click on a heading or search for something generically using the search box. Using a mobile, the menu is accessed by clicking on the three horizontal lines at the top of the screen. Please note that this is a members only site so sign up when asked to get access to the best radio sailing content on the web. Click on any of the restricted tabs to get to the sign up page. It only asks for a name and email address. The privacy policy can be accessed at the bottom of the page. The About, Useful websites and more tabs are available to view as a taster. I hope you enjoy site. Please send me a message if you want anything added or researched. What will you find: About - Explains why I created the site, who its for and a bit about me Blog - As I come across ideas or sail in events, I put articles and reports in here Useful websites - This is a list of all the sites I identified in my journey to build and race boats The classes - Include building, setting up and racing IOM's, DF65, DF95 and Marbleheads Racing tips - There is a lot packed into here for new and a new section for advanced skippers More - My race schedule, results, reference books, advice for new entrants and acknowledgements Look on this site as a text book for all things radio sailing.

What to do before during and after racing plus tactics to get round the race course.

A directory of associations, boat builders, sail makers, fitting suppliers, building, tuning and racing tip sites. The IOM Project BUILDING AND RACING ONE METRES 2 Alternatives 2 Britpops 2 Alioths 2 Proteus (One broke and current)

Building a travel boat for boat and rigs, boat storage box, rig box and stand Protect your investment International travel box, boat box, rig box and stand What you need to know Boat box made of 1/8th plywood to my own design and painted with epoxy and polyurethane left over from the boat build. Rig box is made from Correx reinforced with strip wood bonded with purpose made double sided tape Boat stand made from 20x20mm strip wood. Boat box for international travel designed by Peter Stollery The Details Boat Box The design is such you can lay the fin rudder and bulb in the bottom of the box on felt. The movable frames are cut out using the frame shape on the design plan. A layer of felt is added to protect the boat. Channels are cut out of the bottom of the frames for the fin bulb and rudder. The frames hold these securely in place. Once the frames are in the boat is added. The lid is designed to just touch the frames so nothing can move inside the box whichever way up it is held. Image 4 Local Transport To transport the boat locally when fully rigged to the club, I wrap a couple of loops of insulation foam around the hull to stop the hull resting on the boot of the car. In addition I edge the fin and rudder and bulb with the same foam. Boat support frame A very simple construction made out of 20x20mm strip wood and hinged with a couple of bolts. Remember to cut any excess bolt off as this can damage the fin. The boat can be sat at an angle to for rig set up. Protégez votre investissement Boat Box, Rig Box et stand Que souhaitez-vous savoir Caisse de bateau en contreplaqué 1/8e selon ma propre conception et peinte avec de l'époxy et du polyuréthane laissés par la construction du bateau. La boîte de montage est fabriquée à partir de Correx renforcé de bandes de bois collées avec du ruban adhésif double face spécialement conçu Support de bateau en latte de bois 20x20mm. Les détails (Image 1,2 et 3) Boîte de bateau La conception est telle que vous pouvez poser le gouvernail et le bulbe au fond de la boîte sur du feutre. Les cadres mobiles sont découpés en utilisant la forme du cadre sur le plan de conception. Une couche de feutre est ajoutée pour protéger le bateau. Des canaux sont découpés dans le bas des cadres pour le bulbe d'aileron et le gouvernail. Les cadres les maintiennent solidement en place. Une fois que les cadres sont dans le bateau est ajouté. Le couvercle est conçu pour toucher simplement les cadres afin que rien ne puisse bouger à l'intérieur de la boîte, quelle que soit sa position. Transports locaux (image 4) Pour transporter le bateau localement lorsqu'il est entièrement gréé au club, j'enroule quelques boucles de mousse isolante autour de la coque pour empêcher la coque de reposer sur le coffre de la voiture. De plus, je borde l'aileron, le gouvernail et le bulbe avec la même mousse. Cadre de support de bateau (Image 4) Une construction très simple faite de lames de bois de 20x20mm et articulée avec quelques boulons. N'oubliez pas de couper tout excès de boulon car cela peut endommager l'aileron. Le bateau peut être assis à un angle pour l'installation du gréement. Caisse à voile (Image 5 et 6) Cela a pris quelques perfectionnements, mais c'est un moyen vraiment bon marché de fabriquer une boîte de montage robuste et résistante aux intempéries. J'ai acheté 3 feuilles de Correx 8pi x 4pi x 2mm d' ICI et le ruban adhésif double face pour coller la bande de bois ICI Correx Il est si facile à couper et à plier et est très solide lorsqu'il est renforcé avec des bandes de bois sur les bords et fixé sous chaque mât. J'ai utilisé des clips de porte-stylo collés avec du ruban adhésif double face pour maintenir les mâts en place. Notez que Correx est très difficile d'y coller quoi que ce soit. Le ruban adhésif double face au-dessus et le velcro collent extrêmement bien. Coûte 30 £ au total et j'ai 2 autres feuilles de Correx si celle-ci est endommagée. Peter Stollery's international travel box Peter very kindly sent me the details of his magic box for transporting my IOM and rigs on a plane to Australia. The box is easy to assemble with care and cheap to build. I have made one myself but painted it white inside and out. With a 3d printed boat, I wanted to reflect heat if the box ever got left out in the sun airside. Basically it is a standard rig box shape on plan but with a much deeper section at the top of the rig to enclose the boat. A strong bulkhead is fitted in the middle to which the bulb and fin is bolted (the rig bag slides under the bulkhead). I carefully slide the bulb into a tight fitting piece of plumbing pipe for which there are standard brackets to hold it in place (short pieces of pipe insulation are rammed into the ends and then jammed against the sides of the box to make sure the bulb can't move). For the Italy trip I also carried 2 Tx which were secured with string and then sandwiched with soft foam when the lid was fitted. Also added for Italy was a small tool kit (ice cream tub) and all the essential spares dotted about and wrapped in bubble wrap. All up weight was 15kg. Everything else went in hand luggage. I built the box to go to Canada in 2003 and it has survived trips to Spain, Australia and Italy without any damage [also San Fransisco 2015, Brazil 2019, Croatia 2022 and Spain 2023 with Shaun Priestley]. The only down side is that the lid is secured by 20 screws so it is a bit of a hassle if security want to look inside!! If you do decide to build, make sure everything is carefully packed and secured (especially the bulb) as the consequences of 'loose' packing with this type of box are obviously much more dramatic! Here is a diagram with the overall dimensions of the magic box followed by a set of pictures showing how everything fits inside The grey pipe is 38mm internal diameter and is 380mm long. The slit is 218mm long and about 5mm wide. The bulb has a sock which is a bit of old duster I think. The bulb goes into the tube with the aft end of the bulb first. This means the trailing edge of the fin comes to a stop at the end of the slit. This is because the tube is secured in the box with the forward (blunt!) end of the bulb pointing at the ground (ie the away from the carrying handle). This means that gravity will be trying to push the bulb and fin out of the slit in the tube and it will be the blunt end pushing on the side of the box (rather than the really sharp end trying to poke its way out of the box!). That said, the bulb should be so tightly jammed in the tube that it can't move! Back to sliding the bulb in to the tube, there is a piece of thin but tough white plastic folded in half and taped to the back edge of the fin. Not only does this protect the back edge but it protects the sides if the fin from being scratched by the edges of the slit when you slide the bulb in. It is a very tight fit with the duster and the bulb actually opens up the slit a bit to accommodate the bulb. There is some duck tape around the slit end of the pipe to pull this in tight. At the pointy end I jam in some thin walled pipe insulation and then jam in some chunkier short sections of pipe insulation. The box should effectively be pushing these in (ie they should be sticking out of the tube until the tube is put in the box. When clamped to the bulkhead which you'll see in a later email, there is another sponge packer which keeps everything really. tight. The bulk head and the bulb packing is the most important bit as clearly we don't want it coming loose! The plastic pipe is slightly shorter than the internal width of the box but the chunky bits of pipe insulation at each end are long enough so that they can't be forced completely inside the tube. This means they stick out and have to be squashed in against the box at each end i.e. the box ends up trying to force the pipe insulation in which helps keep everything tight. The Bulkhead The bulkhead is 6mm ply with 20 x 20mm stiffner along the top and down the sides. The bulkhead is fitted at 90 degrees to the side with the handle attached. The cut out is shaped with the highest bit 54mm above the base of the box. Basically, you cut out the minimal amount to get the rig bag in so that as much strength is retained. When I slide the rig bag in I have to flex the masts a small amount to get them in. The pipe clips are permanently screwed to the bulkhead through their top hole and then removeable nuts and bolts secure it through the bottom hole. The box is made with 3mm ply with 20 x 20mm framing. The ply is glued and pinned at 100mm centres to the framing. The lid is entirely 3mm ply with the exception of one piece of 20mm framing which runs from the widest end of the box to the bulkhead. The mast laid on the box in the image attached shows the line of where this bit of reinforcing sits when the lid is on. This simply stiffens the lid over the top of where the fin lies. There are 3mm ply 80mm diameter reinforcing patches either side of the bulkhead which take the handle attachments. Here is a picture of the lid with its reinforcing bar. The rig bag slides in under some zig zagging rope which helps to keep it secure. Note that the masts are along the side which doesn't have the handle (ie the bottom of the box when being carried). The bulb tube is bolted into the clips making sure the pipe insulation is tight against the sides of the box. The boat goes deck down (normally with the rudder off of course!). I have two straps which go around the hull which are attached to the handle side of the box. As with the bulb and rigs, the straps are so that the boat can't slip or move down when the box is being carried. I haven't put any bubble wrap or foam packers in around the boat but normally the front section is full of padding. The tool box, spares, txs etc.... Are all secured to the bottom of the box (bottom when its being carried). To be honest I can't remember exactly hiw this is done but so long as the stuff can't come loose it should be fine. All up weight with everything in was around 15kg I think. Note 1. All the dims on the drawing are external overall dims and include the lid thickness. 2. As previous email there is only one bar fixed to the lid. 3. The bulkhead is 6mm ply and framing and is very strong. The framing down the sides of the bulkhead is screwed in from the outside rather than pinned. 4. The 410mm dim is the overall dimension to the face of the ply measured along the line of the bulkhead. 5. There is no bulkhead around the txs. They are just tied in with plenty of foam packing around them.

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Quelques livres que vous aimeriez lire Théorie Théorie et pratique de la voile par CA Marchaj 1964 Aéro-hydrodynamique de la voile par CA Marchaj 1979 Performance de voile par CA Marchaj 1996 Voile de haute performance par Frank Bethwaite 2010 (2e édition) S'entraîner Expert en dériveur par Paul Elvstrom 1963 Vent et stratégie par Stuart Walker 1973 Championnat de voile en dériveur par Christopher Caswell et David Ullman 1978 Regarder les voiles par Bruce Banks / Dick Kenny 1979 Gagnant - La psychologie de la concurrence par Stuart Walker 1980 Tactiques de course avancées par Stuart Walker 1981 Naviguez, faites la course et gagnez par Eric Twiname 1982 Ceci est Boat Tuning for Speed par Fred Imhoff / Lex Pranger 1984 Naviguer pour gagner - Dinghy Helming par Lawrie Smith 1983 - Stratégie éolienne par David Houghton 1984 - Réglage de votre dériveur par Lawrie Smith 1985 - Boatspeed par Rodney Pattisson / Tim Davison 1986 Manuel d'entraînement de course RYA par Jim Saltonstall 1983 Mes remerciements à Brian Outram (Australie) pour sa liste de lecture Faites-moi savoir vos livres préférés afin que je puisse les ajouter à la liste

The DF 95 Project Here is the story of my entry into the world of DF 95. I launch a new boat on 14/6/23 and sailed in my first TT event the following Sunday. With the Tips from Richard Calas at Emsworth and Craig Richards from his facebook posts I was able to be competitive from the start. There is no point reinventing the wheel so rather than post ideas on setup, I start with Craig's wonderful series of articles on facebook on how to set your boat up and then I will add my own observations. The DF95 is a great one design boat and I have no regrets moving into the class. It is a delight to sail and the only way you will get more speed than someone else is by achieving a better setup or sailing better. What more can you want. Starting with the build I was given some helpful advice: It is worth applying Epoxy all deck eyes. Unscrew, apply a tiny amount of epoxy and re-screw to seal all the deck fittings. Use epoxy when assembling the booms to give time to align the components. I upgraded to the newer brushless rudder servo as I thought the upgrade would be more reliable when centering the rudder. A lesson I learned on the IOM I bought 3 1000mAh life batteries from rc yachts as they were the cheapest supplier I chopped the top of the on/off switch as when I turned to port the electrics neatly switched off as the servo arm hit the on off switch. I bent the wire connector between the rudder servo and the tiller ever so slightly, so it did not catch on the deck hatch housing as this was straining the servo. I counter sunk the servo tray screws so the hatch sat neatly in its housing I threaded cord through the bung and added a restrainer to stop it coming out. This way I could empty the boat without ever losing the bung. I drilled a second hole on the A rig can for the mainsail fastening, 5 mm aft of the supplied hole Left the top sail tie loose on the A rig so sail flops nicely from side to side. I used fine cord to tie the sails to the mast. Every knot is secured with super glue. The assembly instructions are spot on although they only cover the A rig and could add a few comments about the B_D rigs.. Whilst the specs on the DF web site were good for the mast and boom. it took me a while to figure where do you attach the jib tacks and jib sheet eyes. Put a bigger knot on the topping lift inside boom. Be very careful with the jib wire terminals on the jibs. I have already had one ferrule that slipped. On my IOM, I terminate the wire by bending the wire using a Dupro tool. Might do that in the long term on the DF. Put thick lines on the sails so you can see if you are pointing to high or have a backwinding mainsail. These are all simple tasks which I hope will improve the longevity of the boat or make it more efficient. With no boat speed advantage to be had it is all about the sailing, much of which I cover in racing an IOM. Whilst the tuning details are specific to the IOM, the rest applies to any class. Maybe the heading should be Racing a radio controlled yacht. Taking on board the advice I was given, led to a 2nd in the first TT event at Manor Park splitting John Tushingham and Craig Richards. This is the only warm up prior to the nationals. The blog tells the story and learnings from the event.

A directory of associations, boat builders, sail makers, fitting suppliers, building, tuning and racing tip sites. The DF 95 Project Here is the story of my entry into the world of DF 95. I launch a new boat on 14/6/23 and sailed in my first TT event the following Sunday. With the Tips from Richard Calas at Emsworth and Craig Richards from his facebook posts I was able to be competitive from the start. There is no point reinventing the wheel so rather than post ideas on setup, I start with Craig's wonderful series of articles on facebook on how to set your boat up and then I will add my own observations. The DF95 is a great one design boat and I have no regrets moving into the class. It is a delight to sail and the only way you will get more speed than someone else is by achieving a better setup or sailing better. What more can you want. Starting with the build I was given some helpful advice: It is worth applying Epoxy all deck eyes. Unscrew, apply a tiny amount of epoxy and re-screw to seal all the deck fittings. Use epoxy when assembling the booms to give time to align the components. I upgraded to the newer brushless rudder servo as I thought the upgrade would be more reliable when centering the rudder. A lesson I learned on the IOM I bought 3 1000mAh life batteries from rc yachts as they were the cheapest supplier I chopped the top of the on/off switch as when I turned to port the electrics neatly switched off as the servo arm hit the on off switch. I bent the wire connector between the rudder servo and the tiller ever so slightly, so it did not catch on the deck hatch housing as this was straining the servo. I counter sunk the servo tray screws so the hatch sat neatly in its housing I threaded cord through the bung and added a restrainer to stop it coming out. This way I could empty the boat without ever losing the bung. I drilled a second hole on the A rig can for the mainsail fastening, 5 mm aft of the supplied hole Left the top sail tie loose on the A rig so sail flops nicely from side to side. I used fine cord to tie the sails to the mast. Every knot is secured with super glue. The assembly instructions are spot on although they only cover the A rig and could add a few comments about the B_D rigs.. Whilst the specs on the DF web site were good for the mast and boom. it took me a while to figure where do you attach the jib tacks and jib sheet eyes. Put a bigger knot on the topping lift inside boom. Be very careful with the jib wire terminals on the jibs. I have already had one ferrule that slipped. On my IOM, I terminate the wire by bending the wire using a Dupro tool. Might do that in the long term on the DF. These are all simple tasks which I hope will improve the longevity of the boat or make it more efficient. With no boat speed advantage to be had it is all about the sailing, much of which I cover in racing an IOM. Whilst the tuning details are specific to the IOM, the rest applies to any class. Maybe the heading should be Racing a radio controlled yacht. Enjoy.

DF95 Videos from the Web Do a search on google with the text "DF95 tuning and build videos" Here are a couple of examples Brad Reads Tips on Setting up and Tuning a DragonFlite95 RC Sailboat Newport Model Sailing Club - DF95 Clinic with Ken Read Fleetwood livestream at the Global championships 2023

The new optimised Alternative boat build When I play golf, if I drive off the tee and lose my ball because of an errant swing, why is it that my second attempt is nearly always perfect making me wonder why didn't I swing like that on my first shot! It's kind of like that when you build a second boat. The first attempt is full of small errors, air bubbles, lifted glass at the bow and stern, too much epoxy used, etc. The second boat has errors but it is much better and lighter. I started the second boat yesterday afternoon and unwrapped it this morning and what a beauty she looks. If you are interested, here is what I did with a few pictures. I started by repairing the old hull plug, patching up some damage when I cut the previous boat off the plug with a dremel. After a rub down and 5 coats of release wax it was good as new and ready for the layup. I cut out 3 sheets of 124gm S glass from a paper pattern I made earlier. I acquired 3 sheets of brown paper which were from a delivery of an old flower arrangement (my wife's!). With care, I cut the glass cloth straight onto the brown paper from the paper pattern I made earlier. The cloth was cut with no mess. In addition to the cutting, I drew a centre line with a felt pen and perpendicular lines (to the centreline) for the bow, stern and edge of the foredeck. This is done to allow easy alignment (when laying down the cloth onto the plug) with a centreline drawn down the keel of the hull along with a mark to indicate the foredeck. The brown paper not only seperated the 3 layers of cloth but also allows the cloth to be rolled up and carried as well as protecting the edges, keeping the cloth flat and clean. (Image 1) Last summer on the first boat build, I cut the glass outside on a table, did not use any paper or protective cover and ended up with strands of glass fibre all over the patio! With the cloth prepared, I was ready to lay the hull up in the garden shed. Yesterday it was about 12 degrees which is just warm enough to work with epoxy. I needed a workbench to clamp the hull upside down (Image 4), a piece of wood hanging from the shed ceiling to screw the plug support post to work on the deck (Image 3), paper towel to wipe up mess, acetone for cleaning, nitril gloves to protect my hands, West System epoxy (slow cure), three plastic pots (I use fromage frais pots), a 2 inch paint brush and an aluminium roller for removing air bubbles, peel ply for wrapping the epoxy, screwdriver and electric drill for mounting and dismounting the plug. With all the bits together on site, I was ready to go. After mixing the epoxy using the self measuring plungers that you screw on the resin and hardener tins (3 pushes of the plunger will do one layer of glass) I applied resin to the hull side of the plug, being careful to wet the curves of the deck. The epoxy will not lie smooth on the wax and will pull back into globules looking a bit messy but it won't matter. Taking the first layer of cloth and with the boat mounted upside down on the workbench, hold it over the hull aligning the centreline, bow, stern and foredeck marks before laying the cloth down on the epoxied plug. (Image 2 3 and 4) Gently smooth out the cloth with the paint brush and work out from the centre until the cloth is flat all over. This is quite fiddly but by taking time and being patient the cloth will lay out perfectly. Next step is to go over the cloth with the paint brush (be very gentle) and wetting the cloth where dry, removing air bubbles as you go. Use the epoxy sparingly as excess resin just adds weight. Finally go over the hull with the aluminium roller to get any missed air bubbles. Now remove the plug from the workbench and screw to the bar dropping from the shed ceiling. Initially fix the hull upside down and then carefully allow the plug to rotate down while supporting the cloth over the deck, until the deck is level. (In my first build last summer, I picked the plug from the workbench after wetting the cloth on the hull, rotated it so the deck was uppermost, raised it up to the supporting bar and the glass cloth fell off onto the floor. You have been warned!) Before you work the cloth into the deck with the paintbrush, cut away any excess. On the first layer I used a 1 inch overlap. On the second layer, I butt the ends of the cloth (ie no overlap) and on the third layer use an overlap again. In this way you avoid too much weight along the centreline of the deck. On my first boat I ended up with 6 layers of cloth on the centreline which produced a strong boat but heavy in the ends. Work the cloth into the deck with the paint brush in the same way as the hull, until flat and smooth. Sorry there are no pictures of this as my gloves were coated in epoxy at the time! Check over the hull and deck in good light to make sure there are no air bubbles and the cloth is tightly bonded at the bow and stern. Leave the plug until the epoxy remaining in your mixing jug starts to go stringy. When this happens, the first layer of cloth will be stuck nicely to the plug and won't move when you apply the second layer. The longer you can leave it between layers the better. Half an hour should be long enough. Wash your paint brush, gloves and roller in acetone and mix the second batch of epoxy. Bin the 1st mixing pot. For the second layer, drape the cloth over the hull taking care with the alignment marks and brush out as before using just enough epoxy to wet the cloth. Repeat for the third layer remembering to clean tools in between. I use four plunges of epoxy for the last layer because I wanted the outer layer slightly wetter. Any excess would be absorbed by the peel ply. Finally wrap in peel ply. I used 10 metres of 100mm wide. Overkill I know but it did an amazing job even though the hull look a bit mummy like. (Image 5) At the same time as laying up the hull, I made the components in Image 8. 9. 10. 14, 15 and 18. The fin box was Dave Creed's work. A thin sheet for the bow stern and bulkheads The mould for the deck layout above the fin box and final deck Strip of S glass for bonding the deck Reinforcement for the fordeck understanding the jib tack eyes The radio pot and forward bulkhead Paper template for forward bulkhead I peeled the peel ply off this morning to discover a hull with no air bubbles, perfect adhesion at the bow, stern and foredeck. In all the process took about 3 hours All I need now are two coats of epoxy primer rubbed smooth and I am ready to pop the hull off the plug. Here is the rough finish prior to sanding The finished hull popped off the mould safely in its supporting jig with the deck taped together to hold it secure It all looks good and I know that the hull is useable so I can pay the second design fee and fit the boat out. Having added two coats of epoxy primer, it is time to rub it all back to the surface of the S glass to make the hull as light and as smooth as possible. Up to two hours sanding. Joy! but the end result is worth the effort. After painting on 250gms of High build epoxy primer, I sanded 200gms off on Saturday. The result is a very light smooth hull which you can see through. The hull will remain in this condition until the deck has been finished and all the holes drilled. Then it is time for the vinyl wrap in metallic blue. Can't wait to see how it ends up when cut off the mould. Once the hull is off the mould it goes straight into a support jig, with the frames cut from the design plan. This jig is marked and used for setting the fin position and rudder. (Image 7) The foredeck and aft deck is bonded using 1 layer of 124gm s cloth (Image 13). The hull is strong and ready for the fin box, bulkhead and adjoining deck and radio pot to be bonded in. On Sunday I cut all the access holes, (Image 33) and added two further layers of S glass around the fin box area in the hull, bonded the deck with an extra layer of S glass at the jib take off point and fitted the transom I put small reinforcing plates in the deck at the stern and put 1 layer of S glass about 1 inch wide down the centre of the foredeck. All up weight of the hull with all glass infrastructure but ex fitting will be around 400gms, considerably lighter than my first hull especially in the ends but heavier than the professional hulls. Having said that the hull is very strong, light in the ends and should be competitive. Todays job is to fit the fin, bulkhead, deck moulding and radio pot and a post for the jib tack take off point. On course to finished hull by end of week. A long day sealing the bow and stern, (Image 18 and 19) strengthening the foredeck, building an ultra light foredeck post (Image 14), cutting a slot in the hull (Image 21), measuring and shaping the forward bulkhead (Image 15 and 16) , fin case and deck. Lots of pictures below in a slightly random order. Tomorrow I hope to bond in all the pieces and then the only other major jobs are to fit the plates for the servo and rudder stock which will likely be done on Wednesday. Then a final rub down and drill all the holes for the deck fittings. Finally after that I can wrap the boat in its metallic blue vinyl. Its an experiment but I am sure it will be worth the effort and if it doesn't work I can always paint it. Fitting the fin Yesterday was all about getting the fin box fitted. Alignment of the fin in exactly the right position with the design measurements and having it vertical is the most critical job on the boat. Get this wrong and the boat will be hard to balance and may sail higher on one tack that the other. The boat in my jig is set up to be level on its water line, ie there is a horizontal line connection the bottom of the bow and bottom of the stern. The leading edge of the fin sits perpendicular to this line. Get the jig right and everything is easy. On the plan there are two measurements, one from the hull to the leading edge of the fin and then one from the tip of the bow to the bottom of the fin where it enters the bulb. Set these measurements and the fin leading edge should be perpendicular tp the waterline of the boat. I was less than a degree out. See image 24-27. To get the fin exactly vertical looking from the stern, I level the boat at the shroud point and use a level on the fin to make vertical and then use masking tape to secure it. Gravity helps in picture 27. The string in the picture is used to measure from the bow to the fin but I did have to make holes in the jig. Tomorrow, I can fit the final pieces of the deck and the bulkhead. Finishing the bonding Yesterday was gluing day. Fitted the forward deck, pre drilled bulkhead, radio pot holder and mainsheet post. Only one small error. I forgot to seal and reinforce the top of the fin box I have the fiddliest job to do that today plus final fit for the servo mount and rudder stock mount. Nest jobs are to pre drill all the fitting holes, apply filler where required and final sand ready to apply wrap. When fitting the mainsheet post, I accurately measured a centreline at the deck and then did the same with a string 6 inches off the deck. Then using a set square I was able to get the mainsheet post upright and aligned with the fin case, back stay, jib sheet eyes and jib attachment points which are all marked up. Fingers crossed the sails will set the same on both tacks. Hull weight so far is 420gms. Old hull weight at this point 620gms. Maybe 350gms is achievable with a slightly thinner layup. I was generous with the epoxy at the base of the fin but this is where the correctors with be anyway. Estimate approx 400gms of correctors will be required. Tidying up Final bit of reinforcement went in yesterday. Not much to show as boat looks similar to day before but with addition of rudder stock and servo supports. Giving the hull a good t cut to look for any rough spots and then the metallic blue wrap Little remaining jobs to do after the wrap like final fit of fin and add the electronics and fittings Finished the build With the final jobs knocked off on Friday the hull is ready for wrapping. I spent today sanding and cleaning the hull and deck, final fit of the fin and rudder which ended up exactly according to the design plans and are both in line with each other. Tomorrow will be wrapping day. Ordered the new PG tubes from Potters Solutions and a couple of bits and bobs from Sailsetc. Once the boat is wrapped I can set up the new rigs using existing fittings apart from the shrouds. Then a bit of in house tuning and I am ready to get on the water. Its not a wrap The wrap failed. There is so much curvature in the hull and deck, you need to stretch the wrap so much before application and you need several pairs of hands, so it's back to the paint spraying. The boat is finished bar the spray and as Mr Gibson said you are far better off with paint as damaged vinyl is impossible to repair. He should know he used to wrap 18 footers amongst other things. Why didn't I speak to him first. The dream was there, the experience was missing. Loved the metallic finish but it is not to be. Onwards and upwards and off to watch the 18 footers race round Sydney harbour in the JJ Giltinan. On the computer of course Decision time on paint It has been a long process trying to sort the paint for the boat. I could use my tried and tested 2 pack polyurethane which I know is hard durable and the right solution, but I do want to spray to keep the decks looking smart. As you know I tried using vinyl wrap but the curves of the boat proved too much. The search took me to spray cans of epoxy, enamel and other finishes but I came across an industrial acrylic based paint in a spray can. It is designed for repair of industrial coatings indoor or external. Its a risk I know but I prepared a sample this afternoon and it has great colour, is hard, flexible, great UV properties and resistant to scratches. The date sheet is here: http://www.farnell.com/datasheets/3165638.pdf So on it goes tomorrow and we will see how the paint performs. The pictures below show the new spray look on a sample and the effect I am trying to avoid when painting 2 pack Polyurethane. I will show you the result tomorrow and then see how it wears when we get sailing. La nouvelle construction de bateau alternative optimisée Quand je joue au golf, si je pars du tee et que je perds ma balle à cause d'un swing errant, pourquoi ma deuxième tentative est-elle toujours parfaite, me faisant me demander pourquoi je n'ai pas balancé comme ça lors de mon premier coup ! C'est un peu comme ça quand on construit un deuxième bateau. La première tentative est pleine de petites erreurs, de bulles d'air, de verre soulevé à la proue et à la poupe, trop d'époxy utilisé, etc. J'ai démarré le deuxième bateau hier après-midi et je l'ai déballé ce matin et quelle beauté elle a l'air. Si cela vous intéresse, voici ce que j'ai fait avec quelques photos. J'ai commencé par réparer l'ancien bouchon de coque, en réparant quelques dommages lorsque j'ai coupé le bateau précédent du bouchon avec un dremel. Après un frottement et 5 couches de cire antiadhésive, il était comme neuf et prêt pour le layup. J'ai découpé 3 feuilles de verre 124gm S à partir d'un patron en papier que j'ai fait plus tôt. J'ai acquis 3 feuilles de papier brun qui provenaient d'une livraison d'un vieil arrangement floral (celui de ma femme !). Avec soin, j'ai découpé le tissu de verre directement sur le papier brun à partir du patron de papier que j'ai fait plus tôt. Le tissu a été coupé sans gâchis. En plus de la coupe, j'ai tracé une ligne médiane avec un feutre et des lignes perpendiculaires (à la ligne médiane) pour la proue, la poupe et le bord du pont avant. Ceci est fait pour permettre un alignement facile (lors de la pose du tissu sur le bouchon) avec une ligne médiane tracée le long de la quille de la coque avec une marque pour indiquer le pont avant. Le papier brun a non seulement séparé les 3 couches de tissu, mais permet également d'enrouler et de transporter le tissu, tout en protégeant les bords, en gardant le tissu plat et propre. (Image 1) L'été dernier lors de la construction du premier bateau, j'ai coupé le verre à l'extérieur sur une table, je n'ai utilisé ni papier ni housse de protection et je me suis retrouvé avec des brins de fibre de verre partout dans le patio ! Le tissu préparé, j'étais prêt à poser la coque dans l'abri de jardin. Hier, il faisait environ 12 degrés, ce qui est juste assez chaud pour travailler avec de l'époxy. J'avais besoin d'un établi pour serrer la coque à l'envers (Image 4), un morceau de bois suspendu au plafond du hangar pour visser le poteau de support de prise pour travailler sur le pont (Image 3), une serviette en papier pour essuyer les dégâts, de l'acétone pour le nettoyage , des gants en nitrile pour protéger mes mains, de l'époxy West System (polymérisation lente), trois pots en plastique (j'utilise des pots de fromage frais), un pinceau de 2 pouces et un rouleau en aluminium pour éliminer les bulles d'air, une couche de pelage pour envelopper l'époxy, un tournevis et perceuse électrique pour le montage et le démontage de la fiche. Avec tous les morceaux réunis sur place, j'étais prêt à partir. Après avoir mélangé l'époxy à l'aide des pistons auto-doseurs que vous vissez sur les bidons de résine et de durcisseur (3 pressions du piston feront une couche de verre) j'ai appliqué de la résine sur le côté coque du bouchon en prenant soin de bien mouiller les courbes du plate-forme. L'époxy ne reposera pas en douceur sur la cire et se retirera dans les globules ayant l'air un peu en désordre, mais cela n'aura pas d'importance. En prenant la première couche de tissu et avec le bateau monté à l'envers sur l'établi, maintenez-le au-dessus de la coque en alignant les marques de l'axe central, de la proue, de la poupe et du pont avant avant de poser le tissu sur le bouchon époxyde. (Photo 2 3 et 4) Lissez doucement le tissu avec le pinceau et travaillez à partir du centre jusqu'à ce que le tissu soit plat partout. C'est assez délicat, mais en prenant le temps et en étant patient, le tissu s'étendra parfaitement. L'étape suivante consiste à passer le chiffon sur le chiffon (soyez très doux) et à mouiller le chiffon là où il est sec, en éliminant les bulles d'air au fur et à mesure. Utilisez l'époxy avec parcimonie car l'excès de résine ne fait qu'ajouter du poids. Passez enfin sur la coque avec le rouleau en aluminium pour récupérer les éventuelles bulles d'air manquées. Retirez maintenant le bouchon de l'établi et vissez-le à la barre tombant du plafond de la remise. Fixez d'abord la coque à l'envers, puis laissez soigneusement le bouchon tourner vers le bas tout en soutenant le tissu sur le pont, jusqu'à ce que le pont soit de niveau. (Lors de ma première construction l'été dernier, j'ai ramassé le bouchon de l'établi après avoir mouillé le tissu sur la coque, je l'ai fait pivoter pour que le pont soit le plus haut, je l'ai soulevé jusqu'à la barre de support et le tissu de verre est tombé sur le sol. Vous avez été prévenu !) Avant de travailler le tissu dans le pont avec le pinceau, coupez tout excès. Sur la première couche, j'ai utilisé un chevauchement de 1 pouce. Sur la deuxième couche, j'aboute les extrémités du tissu (c'est-à-dire sans chevauchement) et sur la troisième couche, j'utilise à nouveau un chevauchement. De cette façon, vous évitez trop de poids le long de la ligne médiane du pont. Sur mon premier bateau, je me suis retrouvé avec 6 couches de tissu sur la ligne médiane, ce qui a produit un bateau solide mais lourd aux extrémités. Travailler le tissu dans le pont avec le pinceau de la même manière que la coque, jusqu'à ce qu'il soit plat et lisse. Désolé il n'y a pas de photos car mes gants étaient enduits d'époxy à l'époque ! Vérifiez la coque et le pont sous un bon éclairage pour vous assurer qu'il n'y a pas de bulles d'air et que le tissu est bien collé à la proue et à la poupe. Laissez le bouchon jusqu'à ce que l'époxy restant dans votre bol mélangeur commence à devenir filandreux. Lorsque cela se produit, la première couche de tissu sera bien collée au bouchon et ne bougera pas lorsque vous appliquerez la deuxième couche. Plus vous pouvez le laisser longtemps entre les couches, mieux c'est. Une demi-heure devrait suffire. Lavez votre pinceau, vos gants et votre rouleau dans de l'acétone et mélangez le deuxième lot d'époxy. Bin le 1er pot de mélange. Pour la deuxième couche, drapez le tissu sur la coque en faisant attention aux repères d'alignement et brossez comme avant en utilisant juste assez d'époxy pour mouiller le tissu. Répétez l'opération pour la troisième couche en n'oubliant pas de nettoyer les outils entre les deux. J'utilise quatre plongées d'époxy pour la dernière couche car je voulais que la couche extérieure soit légèrement plus humide. Tout excès serait absorbé par la couche pelable. Enfin, enveloppez-le dans un pli pelable. J'ai utilisé 10 mètres de 100 mm de large. Overkill je sais mais il a fait un travail incroyable même si la coque ressemble un peu à une momie. (Photo 5) En même temps, j'ai fait les composants de l'image 8. 9. 10. 14, 15 et 18. La boîte à ailettes était l'œuvre de Dave Creed. J'ai décollé la pellicule ce matin pour découvrir une coque sans bulles d'air, une adhérence parfaite à la proue, à la poupe et au pont avant. Dans tout le processus a pris environ 3 heures Tout ce dont j'ai besoin maintenant, c'est de deux couches d'apprêt époxy frotté et je suis prêt à retirer la coque du bouchon. (Photos 6 et 7) Si tout va bien et que je sais que la coque est utilisable, je peux payer les frais de conception et aménager le bateau. Après avoir ajouté deux couches d'apprêt époxy, il est temps de frotter le tout à la surface du verre S pour rendre la coque la plus légère et la plus lisse possible. Jusqu'à deux heures de ponçage. Joie! mais le résultat final en vaut la chandelle. Après avoir peint sur 250 g d'apprêt époxy à haute résistance, j'ai poncé 200 g samedi. Le résultat est une coque lisse très légère que vous pouvez voir à travers. La coque restera dans cet état jusqu'à ce que le pont soit terminé et tous les trous percés. Ensuite, il est temps pour le vinyle en bleu métallisé. J'ai hâte de voir comment ça se termine une fois coupé le moule. Une fois la coque démoulée, elle passe directement dans un gabarit de support, avec les cadres découpés dans le plan de conception. Ce gabarit est marqué et utilisé pour régler la position de l'aileron et du gouvernail. (Photo 7) Le pont avant et le pont arrière sont collés à l'aide d'une couche de tissu 124 g (Image 13). La coque est solide et prête pour le collage de la boîte à ailerons, de la cloison et du pont et du pot radio adjacents. Dimanche, j'ai coupé tous les trous d'accès (Image 33) et ajouté deux autres couches de verre S autour de la zone de la boîte d'aileron dans la coque, collé le pont avec une couche supplémentaire de verre S au point de décollage du foc et installé le tableau arrière. J'ai mis de petites plaques de renfort dans le pont à l'arrière et j'ai mis 1 couche de verre S d'environ 1 pouce de large au centre du pont avant. Le poids total de la coque avec toute l'infrastructure en verre, mais après montage, sera d'environ 400 g, considérablement plus léger que ma première coque, en particulier aux extrémités, mais plus lourd que les coques professionnelles. Cela dit, la coque est très solide, légère aux extrémités et devrait être compétitive. Le travail d'aujourd'hui consiste à installer l'aileron, la cloison, la moulure de pont et le pot radio et un poteau pour le point de décollage de l'amure de foc. En route pour finir la coque d'ici la fin de la semaine. Une longue journée à sceller la proue et la poupe, (Image 18 et 19) renforcer le pont avant, construire un poste de pont avant ultra léger (Image 14), découper une fente dans la coque (Image 21), mesurer et façonner la cloison avant (Image 15 et 16) , boîtier d'aileron et pont. Beaucoup d'images ci-dessous dans un ordre légèrement aléatoire. Demain, j'espère assembler toutes les pièces, puis les seuls autres gros travaux seront de monter les plaques du servo et de la mèche de safran, ce qui sera probablement fait mercredi. Puis un dernier ponçage et percez tous les trous pour les ferrures de pont. Enfin après cela, je peux envelopper le bateau dans son vinyle bleu métallisé. C'est une expérience mais je suis sûr que cela en vaudra la peine et si cela ne fonctionne pas, je peux toujours le peindre. Montage de l'aileron Hier, il s'agissait d'installer la boîte d'ailerons. L'alignement de l'aileron exactement dans la bonne position avec les mesures de conception et sa verticalité est le travail le plus critique sur le bateau. Si vous vous trompez, le bateau sera difficile à équilibrer et peut naviguer plus haut sur un bord que sur l'autre. Le bateau dans mon gabarit est configuré pour être de niveau sur sa ligne de flottaison, c'est-à-dire qu'il y a une ligne horizontale reliant le bas de la proue et le bas de la poupe. Le bord d'attaque de l'aileron est perpendiculaire à cette ligne. Obtenez le bon gabarit et tout est facile. Sur le plan il y a deux mesures, une de la coque au bord d'attaque de l'aileron et ensuite une de la pointe de l'étrave au bas de l'aileron où elle pénètre dans le bulbe. Réglez ces mesures et le bord d'attaque de l'aileron doit être perpendiculaire à la ligne de flottaison du bateau. J'avais moins d'un diplôme. Voir image 24-27. Pour que l'aileron soit exactement vertical depuis la poupe, je nivelle le bateau au niveau du hauban et j'utilise un niveau sur l'aileron pour le rendre vertical, puis j'utilise du ruban adhésif pour le fixer. La gravité aide dans l'image 27. La corde sur la photo est utilisée pour mesurer de l'arc à la nageoire mais j'ai dû faire des trous dans le gabarit. Demain, je peux monter les dernières pièces du pont et de la cloison. Finir le collage Hier, c'était le jour du collage. Ajusté le pont avant, la cloison pré-percée, le support de pot radio et le poste d'écoute de grand-voile. Une seule petite erreur. J'ai oublié de sceller et de renforcer le haut de la boîte d'aileron J'ai le travail le plus fastidieux à faire aujourd'hui, ainsi que l'ajustement final du support de servo et du support de gouvernail. Les travaux de nidification consistent à pré-percer tous les trous de montage, à appliquer un enduit là où cela est nécessaire et à poncer finallement pour être prêt à appliquer le film. Lors du montage du poteau d'écoute de grand-voile, j'ai mesuré avec précision une ligne médiane au niveau du pont, puis j'ai fait de même avec une ficelle à 6 pouces du pont. Ensuite, à l'aide d'une équerre, j'ai pu redresser le poteau d'écoute de grand-voile et l'aligner avec le boîtier d'aileron, l'étai arrière, les œillets d'écoute de foc et les points d'attache du foc qui sont tous marqués. Les doigts croisés, les voiles seront mises de la même manière sur les deux bords. Le poids de la coque jusqu'à présent est de 420 g. Poids de l'ancienne coque à ce stade 620gms. Peut-être que 350 g est réalisable avec une couche légèrement plus fine. J'ai été généreux avec l'époxy à la base de l'aileron mais c'est là que se trouvent les correcteurs de toute façon. Estimez qu'environ 400 g de correcteurs seront nécessaires. Faire le ménage Le dernier renfort est entré hier. Pas grand chose à montrer car le bateau ressemble à celui de la veille, mais avec l'ajout d'une mèche de gouvernail et de supports de servo. Donner à la coque une bonne coupe pour rechercher les aspérités, puis l'enveloppe bleu métallique Peu de travaux restants à faire après l'emballage comme l'ajustement final de l'aileron et l'ajout de l'électronique et des accessoires. Fini la construction Les derniers travaux étant terminés vendredi, la coque est prête à être emballée. J'ai passé aujourd'hui à poncer et nettoyer la coque et le pont, ajustement final de l'aileron et du gouvernail qui s'est terminé exactement selon les plans de conception et sont tous deux alignés l'un avec l'autre. Demain sera le jour de la clôture. Commandé les nouvelles plates-formes PG de Potters Solutions et quelques morceaux de Sailsetc. Une fois le bateau emballé, je peux installer les nouveaux gréements en utilisant les accessoires existants en dehors des haubans. Ensuite, un peu de réglage interne et je suis prêt à me mettre à l'eau. Ce n'est pas un enveloppement L'enroulement a échoué. Il y a tellement de courbure dans la coque et le pont, il faut tellement étirer l'enveloppe avant l'application et il faut plusieurs paires de mains, c'est donc le retour à la pulvérisation de peinture. Le bateau est fini sans pulvérisation et, comme l'a dit M. Gibson, il vaut mieux utiliser de la peinture car le vinyle endommagé est impossible à réparer. Il devrait savoir qu'il avait l'habitude d'envelopper 18 pieds entre autres choses. Pourquoi ne lui ai-je pas parlé en premier. Le rêve était là, l'expérience manquait. J'ai adoré la finition métallique mais ce n'est pas le cas. En avant et en haut et en partant pour regarder la course de 18 pieds autour du port de Sydney dans le JJ Giltinan. Sur l'ordinateur bien sûr Temps de décision sur la peinture Cela a été un long processus d'essayer de trier la peinture pour le bateau. Je pourrais utiliser mon polyuréthane 2 packs qui a fait ses preuves et dont je sais qu'il est durable et la bonne solution, mais je veux vaporiser pour garder les ponts élégants. Comme vous le savez, j'ai essayé d'utiliser du film vinyle mais les courbes du bateau se sont avérées trop. La recherche m'a amené à des bombes aérosols d'époxy, d'émail et d'autres finitions, mais je suis tombé sur une peinture industrielle à base d'acrylique dans une bombe aérosol. Il est conçu pour la réparation de revêtements industriels intérieurs ou extérieurs. C'est un risque que je connais mais j'ai préparé un échantillon cet après-midi et il a une belle couleur, est dur, flexible, d'excellentes propriétés UV et résistant aux rayures. La feuille de date est ici : http://www.farnell.com/datasheets/3165638.pdf Ainsi de suite demain et nous verrons comment la peinture se comporte. Les images ci-dessous montrent le nouveau look spray sur un échantillon et l'effet que j'essaie d'éviter lors de la peinture de 2 packs de polyuréthane. Je vous montrerai le résultat demain et je verrai ensuite comment il s'use quand nous naviguerons. Problèmes avec la batterie L'aménagement de la coque est complet avec la quille et le gouvernail parfaitement alignés. Lorsque je suis allé tester l'électronique, j'ai commencé à charger la batterie et j'ai immédiatement remarqué qu'elle gonflait. J'ai retiré la batterie à l'extérieur car il y a des histoires intéressantes sur les batteries qui explosent. Deux autres sur commande. Les progrès sont interrompus jusqu'à l'arrivée de nouveaux longerons et batteries PG la semaine prochaine. Attention, gardez un œil sur votre batterie Lipo/lifo si vous ne les avez pas chargées depuis un moment. S'ils montrent des signes d'expansion, sortez-les de la maison. À l'intérieur du pot radio J'ai lu un article de Darren Paulic publié sur Facebook RC Sailing Group et peut être trouvé ici. Navigation radiocommandée en eau salée. Dans l'article, Darren a parlé de l'importance de garder vos appareils électriques hors de l'eau et de les recouvrir de vaseline ou de graisse au silicone . Il a mis une couche de néoprène sur la base de sa batterie et de son récepteur pour les maintenir hors du fond du pot radio afin de les protéger de toute infiltration d'eau. J'ai pensé un peu plus loin pour une solution simple et soignée et j'ai découvert que vous pouvez utiliser du velcro autocollant qui colle comme vous savez quoi, même à Correx, pour garder la batterie et les composants servo séparés et hors du fond du pot. Vous pouvez également mettre un petit morceau à l'extrémité des fils du récepteur pour les maintenir à 90 degrés les uns par rapport aux autres pour une performance optimale du signal radio. N'oubliez pas de positionner la batterie sur l'axe du bateau. Images 38 et 39. Problèmes avec le treuil, ou était-ce une erreur de l'opérateur (Photo 40) Tout d'abord, un grand bravo à Bill Green (RMG UK) qui fournit un super service et répond si rapidement aux questions. Lorsque j'ai démonté et remonté mon équipement radio en le transférant sur le nouveau bateau, je ne pouvais pas comprendre pourquoi lorsque j'ai tourné mon émetteur sur le treuil déplacé sur un tour. Éteignez l'émetteur et il revient à sa position d'origine. Un appel à Bill devrait résoudre le problème. Il a dit à juste titre que je devais programmer les limites du treuil selon le manuel que je n'avais pas dôme auparavant et voir ce qui se passe. Je l'ai fait mais cela n'a pas résolu le problème. Duh, je me suis finalement souvenu. Sur un zoom d'entraînement d'Emsworth, leur homme Richard Ballas, un as de la radio, avait parlé de la configuration du mode de sécurité intégrée sur l'émetteur. Cela vous permet de régler le gouvernail et l'écoute sur le bateau afin qu'il tourne en rond plutôt que de naviguer au loin si le bateau perd le signal radio. J'avais installé cela il y a quelques semaines mais j'avais oublié ce que cela ferait. Chaque fois que j'éteignais l'émetteur, l'écoute était relâchée d'un tour et demi et le gouvernail tournait de 25 degrés. Allumez l'émetteur et l'écoute et le gouvernail reviennent à leur position d'origine. Problème résolu, il ne me reste plus qu'à affiner le réglage du treuil lorsqu'il est complètement gréé. Poids des courants jusqu'à présent : Coque nue peinte 460gms Raccords et RC 373g Gouvernail 32g Ampoule et aileron 2500gms Estimation du gréement 235 à 300g Estimez donc 365 à 400 g de correcteurs. Voici le bateau dans toute sa splendeur. Next Section Build the rigs